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　　中新网西安9月18日电 (记者 阮煜琳)“在飞机飞行的各个阶段中，虽然起飞和着陆阶段仅各占飞行平均时间的1%，但是有37%的致命事故、28%的死亡人数，发生在这两个阶段。在这不到10分钟的起飞着陆过程，故障和事故达68.3%以上，所以飞机着陆控制系统对飞机的安全至关重要。”航空工业制动机轮及刹车系统试验检测技术负责人刘文亮日前对中新网记者说。

　　中央主流媒体近日来到西安航空制动科技有限公司(简称“航空工业制动”)，参加2026年度中国航空工业集团“国企开放日”活动，探寻中国航空制动事业的发展历程。

　　一架80余吨、接地速度约200公里每小时的客机在着陆时，动能可达上百兆焦，制动系统必须在极短时间和有限的跑道距离内，吸收、消耗掉其中一大部分。一次安全起降的背后，是材料、摩擦、机械、液压、传感、控制、试验和适航等多个专业，围绕飞机巨大着陆动能进行安全转换和精确控制的一项系统工程。

　　航空制动系统是一个极其复杂的飞机关键系统，是确保飞机在着陆后安全减速、在地面灵活机动以及中断起飞时保证安全的核心系统。安全等级为A级。

　　“A级意味着每个飞行小时的失效概率要低于10的负9次方，相当于飞行百万小时都不出现一次致命故障。可靠性要求之高、验证之严苛，远超一般机载设备，需采取最高级别的开发、验证与审查措施。”航空工业制动副总经理、总工程师刘劲松说。

　　航空工业制动创建于1955年。71年来，航空工业制动承担着航空机轮刹车技术及刹车材料研制的国家使命，目前已实现从军机到民机、从陆基到舰基、从有人到无人的“全覆盖”。

　　在民机领域，航空工业制动可为干、支线客机和特种飞机等各类民用航空装备提供可靠配套产品。自主研发的10余项系统和设备分别随飞机取得型号合格证和CTSO(中国民用航空技术标准规定)、PMA(零部件制造人批准书)证书，相关产品在运7、“新舟”系列、AG600以及空客A320、波音737等十余种飞机上批量使用。同时，航空工业制动承担着空客、波音、庞巴迪和“新舟”系列等20多个机种、180多个件号的航空刹车产品维修业务。

　　“机轮刹车系统是飞机寿命期使用成本最大的系统之一，因此，虽然技术同源，但民机产品更看重经济性与适航要求。”航空工业制动项目总师陈国慧说。

　　航空制动，本质上是一门关于能量管理的学问。飞机着陆时携带的巨大动能，必须在有限距离内被吸收、转化、耗散；刹车盘要在瞬间承受上千摄氏度的高温，还要在高摩擦、高冲击、高频率起降中保持性能稳定。

　　而能量转换的核心载体，正是材料。可以说，没有材料突破，就没有制动技术的代际跨越；没有材料自主，就没有航空制动真正的安全底线。

　　据陕西省劳动模范、航空工业制动劳模工作室带头人周蕊介绍，我国航空制动材料历经树脂、半金属、粉末冶金到碳基材料的迭代，实现了从跟跑到领跑的跨越式发展。

　　更大的突破来自碳陶材料。碳陶刹车材料耐潮湿、抗高温、全温域制动更稳定，实现了关键制动材料技术的弯道超车。使用碳陶材料研制的刹车盘，已应用于我国10余种先进飞机，使我国成为全球首个成功将碳陶材料刹车盘批量应用于飞机的国家。

　　随着民机、新型运输机以及低空经济快速发展，未来航空器对制动系统提出了更轻、更智能、更可靠、更高效的要求。特别是面对电动垂直起降飞行器(eVTOL)等新型航空器。

　　航空工业一级技术专家，航空工业制动副总工程师李晓猛说，针对eVTOL独特的运行要求，我们开展了无源起落架刹车系统的研究。随着航空器对制动系统提出的更高要求。我们判断，未来航空制动技术将沿着“材料轻量化-控制全电化-系统智能化”三条主线协同推进。在系统层面，健康管理与预测性维护、能量回收、自主滑行等新型技术将成为标配，这意味着制动系统正在从单纯的“能量消耗装置”向“能量管理节点”转变。

　　“我们正在从碳陶材料、全电刹车、冗余安全架构、智能健康管理等方面全面布局，目标是让制动系统不仅适应未来航空器的形态变化，更能成为新型航空器安全运行和能量管理的关键支撑。”李晓猛说，我们也有信心，在这些新兴领域形成自主的技术标准和适航能力，为全球航空制动技术的发展贡献中国方案。(完)